注塑制品燒焦最根本的原因
當熔體高速、高壓、大體積注入空腔時，容易產(chǎn)生熔體斷裂。此時，熔體表面出現(xiàn)橫向斷裂，斷裂區(qū)域在塑件表面粗糙混合形成糊狀斑點。特別是少量熔體直接注入模腔，容易過大，熔體斷裂更嚴重，糊點越大。
熔體斷裂的本質(zhì)是聚合物熔體的彈性行為。當熔體在筒體中流動時，筒體附近的熔體被筒體壁磨損。應(yīng)力大，熔體流動速度小。當熔體從噴嘴噴出時，作用在管壁上的應(yīng)力消失，而管壁中間的熔體流動速度很高，由于熔體流動相對連續(xù)，管壁上的熔體由中心的熔體攜帶，內(nèi)部和外部熔體流動速度將重新排列為平均速度。
在此過程中，快速應(yīng)力變化將產(chǎn)生應(yīng)變，因為噴射速度非常快，應(yīng)力非常大，其遠大于熔體的應(yīng)變能力，導(dǎo)致熔體破裂。
如果熔體在流道中發(fā)生突然的形狀變化，如直徑收縮、膨脹、死角等，則熔體在死角處停止循環(huán)，熔體與正常熔體的應(yīng)力不同，剪切變形較大，當熔體與正常流動材料混合時，由于兩者的變形恢復(fù)不一致，無法橋接，如果差異較大，則斷裂，其表達式也是熔體斷裂。
成形條件控制不當結(jié)焦
這也是造成塑料制品表面燒焦和粘貼斑點的重要原因，尤其是注射速度對其有很大的影響。當流動物質(zhì)緩慢注入空腔時，熔體的流動狀態(tài)為層流流動，當注入速度上升到一定值時，流動狀態(tài)逐漸變?yōu)橥牧鳡顟B(tài)。
一般來說，在塑料表面層更明亮，平滑流動形成，是塑料部件的湍流條件不僅表面粘貼容易發(fā)生點下形成的，但內(nèi)部的塑料部件容易產(chǎn)生氣孔。因此，噴射速度不太高，塑料包裝盒材料應(yīng)在層流狀態(tài)控制填充流動。
如果熔體溫度過高，容易引起熔體的分解和結(jié)焦，導(dǎo)致塑料件表面出現(xiàn)糊點。注塑機螺桿轉(zhuǎn)速一般應(yīng)小于90r/min，背壓應(yīng)小于2MPa，以避免筒體摩擦熱過大。
如果在成形過程中由于螺桿回流時間長而產(chǎn)生過多的摩擦熱，則可以通過適當提高螺桿轉(zhuǎn)速、延長成形周期、降低螺桿背壓、提高氣缸進料段溫度和采用潤滑性差的塑料包裝盒原料來克服摩擦熱。
注射，在螺紋槽熔體，并在回流多樹脂保持止回閥，可導(dǎo)致降低的熔體聚合分解。在這方面，較高粘度樹脂應(yīng)使用，由于較低的注射壓力，用注塑成型機的大的縱橫比的變化。常用的注塑機是相對容易檢查環(huán)原因保留分解變色，變色分解熔化材料到空腔中，即，棕色或黑色的焦點形成之后。在這方面，該系統(tǒng)應(yīng)定期清洗擰噴嘴為中心。
模具故障導(dǎo)致燒焦
如果脫模劑堵塞模具排氣孔，使固化物與原材料分離，模具排氣設(shè)定不夠或位置不正確，充型速度過快，模具內(nèi)空氣絕熱壓縮產(chǎn)生的高溫氣體來不及排出，會導(dǎo)致樹脂分解結(jié)焦。為了解決這一問題，必須清除堵塞物，減小關(guān)閉力，改善模具排氣不良的狀況。
確定澆口的形狀和位置也是非常重要的。在設(shè)計中應(yīng)充分考慮塑料包裝盒熔融材料的流動狀態(tài)和模具的排氣性能。
另外，脫模劑的量不能太高，以保持所述腔的表面光潔度。
原材料不符合要求造成的焦燒
如果原料中的水分和揮發(fā)性物質(zhì)含量過高，熔化指數(shù)過大，則過度使用潤滑劑會導(dǎo)致焦糊和漿點失效。
在這方面，應(yīng)該使用料斗干燥機或其它干燥方法的預(yù)處理原料，與樹脂的熔融指數(shù)的較小變化和減少的潤滑劑的量。
